提高全自動數(shù)控車床加工精度和效率的兩大基本方法
我們都知道全自動數(shù)控車床是目前效率高而且生產(chǎn)成本低的數(shù)控設備，但是有的時候我們會發(fā)現(xiàn)全自動數(shù)控車床的效率和精度還不如半自動或是手動的車床好，難道只是浪得虛名而已，其實這是不對的，全自動數(shù)控車床如果出現(xiàn)效率低或是精度不精確的情況這其實是我們設計或是操作方面的問題，今天我們就來為大家從編程方面和設備的加工操作方面講解一下提高精度和效率的方法。
首先編程方面的提升也就是我們平時說的軟件方面
數(shù)控編程是數(shù)控加工基礎的工作，工件加工程序編制的優(yōu)劣直接影響機床終的加工精度和加工效率?？梢詮那擅畹氖褂霉逃谐绦颉p少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差、靈活運用主程序和子程序等幾個方面入手。
1、靈活運用主程序與子程序
在進行復雜模具加工中，一般采用一模多件的形式進行加工。如果模具上有幾處相同的形狀，應靈活運用主程序與子程序的關系，在主程序中反復調(diào)用子程序，直到完成加工。不僅可以確保加工尺寸的一致性還可以提高其加工效率。
2、減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差
其次設備加工操作工藝的提升也就是我們平時講解的硬件方面
一般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點為基準進行加工的，這樣連續(xù)執(zhí)行多段程序必然產(chǎn)生一定累積誤差，所以在程序編制時盡量使用絕對方式進行編程，使每個程序段都以工件原點為基準，這樣就能減少數(shù)控系統(tǒng)的累積誤差，保證加工精度。
一、切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數(shù)控加工工藝的重要內(nèi)容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數(shù)，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量?；镜倪x擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質(zhì)量。
二、減小機床誤差
(1)應提高軸承的回轉(zhuǎn)精度 :
?、龠x用高精度的滾動軸承;
②采用高精度的多油鍥動壓軸承;
③采用高精度的靜壓軸承
(2)提高與軸承相配件的精度:
?、偬岣呦潴w支撐孔、主軸軸頸的加工精度;
?、谔岣吲c軸承相配合表面的加工精度;
③測量及調(diào)節(jié)相應件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。
(3)對滾動軸承適當預緊：
?、倏上g隙;
②增加軸承剛度;
?、劬瘽L動體誤差。
(4)使主軸回轉(zhuǎn)精度不反映到工件上
三、減少傳動鏈傳動誤差
(1)傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度高;
(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應越小;
(3)末端件精度應高于其他傳動件。
四、減小刀具磨損
(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀
(2)選用專用的切削油進行充分潤滑
(3)刀具材質(zhì)應當符合工藝要求
五、減小工藝系統(tǒng)的受力變形
(1)提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度;
(2)減小載荷及其變化
六、減小工藝系統(tǒng)熱變形
(1)減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源
(2)均衡溫度場
(3)采用合理的機床部件結(jié)構(gòu)及裝配基準
(4)加速達到傳熱平衡
(5)控制環(huán)境溫度
七、減少殘余應力
(1)增加消除內(nèi)應力的熱處理工序;
(2)合理安排工藝過程。
以上就是從軟件和硬件方法提高全自動數(shù)控車床生產(chǎn)效率和加工精度的方法和措施，設備的發(fā)展肯定是朝著技術提高的方向發(fā)展的如果出現(xiàn)問題肯定是發(fā)展的方法不對，方向肯定是不會出錯的。
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